En los ‘fogones’ andaluces de Mercadona

Los interproveedores andaluces invierten 46,7 millones en mejoras en la fabricación y logística

Cuando hablamos de innovación es lógico acabar pensando en un nuevo producto. Parece que si no es tangible, no es innovador. Sin embargo, detrás de esa y otras nuevas recetas hay un proceso de cocinado que en sí mismo también puede ser innovador.

Tras reinventar las latas de anchoas, que ahora son de PET, hacer del smoothie la bebida de moda o convertir la botella de aceite en una aceitera gracias a un pop-up, la compañía presidida por Juan Roig decidió ponerle nombre y apellidos a todas las innovaciones que habían hecho sus interproveedores entre los años 2012 y 2015, ya fueran en producto o proceso. Y aunque las primeras son las más vistosas, son las segundas las más cuantiosas.

Según el estudio El valor de la innovación conjunta, elaborado por el Institut Cerdà, los socios de la cadena valenciana invirtieron 377,5 millones en I+D, de los que 292 millones fueron destinados a nuevos procesos. De este montante, los interproveedores andaluces invirtieron hasta 46,7 millones de euros entre 2012 y 2015. Un 16 por ciento del total. Es decir, más de una de cada diez innovaciones en procesos estuvieron lideradas por los interproveedores con plantas ubicadas en Andalucía.

El 96 por ciento de esta inversión se destinó a innovaciones de procesos de fabricación. Pero, ¿en qué se traducen esos 45,1 millones de euros? Empresas como Procavi, interproveedor de carne de pavo ubicado en Marchena, han aplicado estas innovaciones tanto a la receta como al corte y distribución del producto en las bandejas.

El objetivo del mayor productor de pavo en España era industrializar la cocina tradicional, explica el director general de Procavi, Alfonso Serrano. Se fijaron, por ejemplo, en el gesto de martillear la carne antes de cocinarla que solían hacer las amas de casa. Aplicaron y mecanizaron este proceso a su producción para conseguir una carne más jugosa. Nacía así el concepto de extratierno.

Incluso el adobo y la salmuera de sus productos han sido objeto de este tipo de mejoras. El gramo de pimentón o de ajo y perejil de los adobos están medidos al milímetro. En una sala, a la que sólo tiene acceso una persona, hacen la mise en place de los ingredientes que distribuyen de forma automatizada por diferentes canales, de esta forma «el cliente puede tener la seguridad de que el filete o la chuleta siempre tendrá el mismo sabor».

También puede estar tranquilo de que la bandeja siempre vendrá en las mejores condiciones y sin diferencia entre ellas, pues vigilan que todas cumplan con los mismo parámetros a través de un sistema de visión artificial, y que rechaza las bandejas si presentan cualquier diferencia, incluso vela por que la soldadura del envase sea está correctamente. Un sistema parecido vigila que en un producto como el de la carne para estofado –ragú– no haya huesos en los trozos del pavo.

Pero, como apunta Serrano, la mayor innovación de la compañía es el control integral del proceso. Procavi cuida de las pavas ponedoras, cría a los pavos e incluso los alimenta con pienso que ellos mismos producen. Además vigila el viaje del pavo por la planta: desde la entrada del animal vivo hasta la salida de éste ya transformado, sin que coincidan la puerta de entrada y de salida, garantizando así la máxima seguridad alimentaria de sus productos.

También dedicada a la alimentación, Dulces Olmedo, conocida por sus polvorones y mantecados La Muralla, ha invertido hasta 16 millones de euros en mejorar sus herramientas desde el año 2010. Como especialista, la compañía, dirigida por José Luis Olmedo, era consciente de que innovar en un producto maduro como el polvorón y el mantecado era complicado, pero, a demanda del jefe (el cliente), esta compañía afincada en Estepa introdujo el aceite como sustitutivo de la manteca de cerdo (ingrediente básico del mantecado) y eliminó el azúcar en alguna de sus variedades para atender la petición de los consumidores. Dos modificaciones que le obligaron a cambiar la receta, «porque el manejo, el corte y el horneado de la masa son diferentes».

La innovación va más allá de la zona de alimentación. SPB, compañía de origen valenciano pero con fábrica en Huévar del Aljarafe. De hecho, la planta del municipio sevillano es la que mayor volumen de lejía produce de España. Y va en aumento porque estima incrementar su producción en un 24 por ciento, alcanzado este año los 65,3 millones de botellas. En sus instalaciones, el fabricante de productos de limpieza para el hogar ha implantado un sistema de captura en planta, dentro de su programa de mejora continua, que le permite obtener información al minuto del proceso. Según explica el director industrial de SPB, Jose Cabanes, «si detecta que la máquina se ralentiza o hay un microparo, lo reporta y el trabajador actúa, sin que tenga que estar permanentemente pendiente». Sin embargo, sostiene que si la organización no es buena, toda esta información de más, «no sirve para nada».

Por eso, desde SPB invierten tiempo en sus equipos y en las propuestas de mejoras que hacen sus trabajadores, a raíz de toda la información recopilada. El medio millar de empleados de la empresa –67 están en la planta sevillana– realizaron el año pasado 4.500 propuestas de mejora, que han conseguido, entre otras, incrementar un 5 por ciento la velocidad de las máquinas o incluso hasta en qué parte de la máquina tienen que estar ubicados los botones.

El Institut Cerdà también contempla como innovación procesos de apoyo, que ayudan a mejorar la eficiencia de los procesos de producción, y en los que las plantas Andaluzas que surten a la cadena valenciana invirtieron 1,4 millones en el cuatrienio que contempla el estudio. En este sentido, el fabricante de productos de limpieza para el hogar instaló un sistema de monitorización energética con el que miden el consumo de cada máquina y con el que este año esperan reducir un 4,8 por ciento el consumo de energía. Desde la implantación de este sistema, en 2013, Cabanes estima que se podría mejorar el consumo de energía en un 15 por ciento. Este sistema también les ha ayudado a mejorar los resultados en generación de aire comprimido, explica Cabanes, y que supone el 60 por ciento de su consumo energético. Sin embargo, con la monitorización de los compresores han conseguido reducir este consumo un 25 por ciento.

La tercera pata de estos procesos es la que se refiere a la logística, donde las empresas de la comunidad invirtieron en el citado cuatrienio 230.754 euros (un 0,5 por ciento de la inversión en procesos). En este sentido, SPB puso en marcha un almacén robotizado, con más de 25 metros de altura, en el que caben hasta 7.000 palets, por lo que han ganado un 10 por ciento de espacio ocupado

No obstante, todos coinciden en que la mayor innovación está en el cambio de mentalidad y en asumir como propio un modelo basado en el esfuerzo y el trabajo.

El Correo de Andalucía